钢结构厂房承重检测办理期限

钢结构厂房承重检测办理期限，钢结构体系种类及特点
1、冷弯薄壁型钢体系
构件用薄钢板冷弯成C形、Z形构件，可单独使用，也可组合使用，杆件间连接采用自攻螺钉。冷弯薄壁型钢体系以冷弯薄壁型钢作为基本承重杆件，是一种新型的轻钢结构体系，其结构强度高、重量轻，其重量是普通混凝土结构的1/3左右，并能满足大开间的需要，使用面积比钢筋混凝土住宅提高10%～15%左右。该体系通常设计成密肋柱并用木质板材蒙皮的板肋构造，这种构造整体性能好，不易被地震力所破坏。但这种体系节点刚性不易保证，抗侧能力较差，一般只用于1～2层住宅或别墅。
2、框架体系
目前，这种体系在多层钢结构住宅中应用较广。纵横向都设成钢框架，门窗设置灵活，可提供较大的开间，便于用户二次设计，满足各种生活需求。该体系具有受力明确，平面布置灵活，便于大开间的设置，可充分满足布置要求的特点；同时制作安装简单，施工速度较快。钢框架考虑楼盖的组合作用，运用在低多层住宅中，一般都能满足抗侧要求。钢框架体系主要由梁、柱构件刚接而成，依靠梁、柱来承受竖向荷载和水平荷载。但是由于目前框架柱以H型钢为主，弱轴方向梁柱连接的刚性难以保证，因此设计施工时须慎重处理。此种结构体系侧向刚度较小，抗震性能差，成本较高。
3、框架支撑体系
在风载或地震作用较大区域，为提高体系的抗侧刚度，增加轴交支撑或偏交支撑效果很好。这种体系为多重抗侧体系，而且梁柱节点、柱脚节点可设计成铰接、半刚接，施工构造简单，基础主要承受轴力，体形较小，因此成为人们青睐的对象。当结构产生层间变形时，支撑承受水平力，从而使体系获得比纯框架结构大得多的抗侧力刚度，减少物的层间位移。该体系用钢量相对较大，由于支撑杆件的存在往往影响墙体和门窗的布置。但此种结构因体系延性小、耗能能力也小。地震荷载作用下，支撑中的受压杆件容易发生压屈失稳，致使整个结构体系承载力降低并产生较大侧移。该体系主要是利用结构主体耗能，*终将导致主要结构杆件塑性变形过大，难以修复。

一、钢结构厂房承重检测办理期限——钢结构厂房承重检测主要内容如下：

  答：1. 钢结构现场检测流程　　
　　2. 钢结构检测方案主要内容：
　　2.1 工程概况(结构形式、面积、总层数、使用年限)。
　　2.2 委托方的检测目的或检测要求。
　　2.3 检测依据（检测标准及有关的技术资料）。
　　2.4 检测项目、检测方法及检测抽样数量。
　　2.5 检测人员及仪器设备情况。
　　2.6 检测进度计划。
　　2.7 所需委托方与检测方的配合工作。
　　2.8 检测措施。
　　2.9 检测环保措施。
　　3. 钢结构检测人员及设备要求
　　3.1 钢结构检测人员应经过培训取得上岗资格并持有考核机构颁发的资格证书；取得
　　不同无损检测方法的各技术等级人员不得从事与该方法和技术等级以外的无损检测工作；现场检测工作应至少由两名以上检测人员承担。
　　3.2 钢结构检测所用的仪器、量具及设备应有产品合格证、计量检定机构出具的有效
　　期内的检定证书，并且其精度应满足检测项目要求。
　　4. 钢结构检测方法
　　4.1 外观质量检测：
　　4.1.1 钢材表面不应有裂纹、折叠、夹层，钢材端边及断口处不应有分层、夹渣等缺陷；当钢材表面有锈蚀、麻点及划伤等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
　　4.1.2 焊缝的外观检测应在焊缝清理完毕后进行，焊缝及附近区域不得有焊渣及飞溅物，目视检测内容包括焊缝外观质量、焊缝尺寸（用焊缝检验尺进行测量）。
　　4.1.3 高强螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露2～3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外
　　露1扣或4扣；扭剪型高强螺栓终拧后，未拧掉梅花头螺栓数不宜多于该节点总螺栓数的5%。
　　4.1.4 涂层不应有漏涂、脱皮和返绣等缺陷，涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、针眼
　　和气泡。
　　4.2 表面质量的检测：表面质量的检测分为磁粉检测和渗透检测。
　　4.2.1 磁粉检测：
　　4.2.1.1 适用范围：适用于铁磁性金属材料（包括焊缝）的表面及近表面缺陷的检测。
　　4.2.1.2 仪器设备。

二、钢结构厂房承重检测办理期限——钢结构厂房承重检测报告实例：

某大型厂房工程为单层门式刚架轻钢结构厂房，总面积为35200m2，包括Al、A2、A3、A4、A5多栋门式刚架轻钢结构厂房及货棚等，其中A3厂房长度144m，跨度为26+26m，两侧檐口高分别为12m和15m，面积8414m2。
　　1.该单层轻钢结构厂房空间大跨度大，轻钢结构构件材质均匀，刚度好，截面小，性高、自重性轻，大大降低了基础工程的造价，施工周期相对缩短，进度快，基础选取PHC预应力管桩。
　　2.门式刚架轻钢结构工业厂房施工技术
　　2.1施工准备工作
　　2.1.1翻样和出图
　　翻样工作由钢结构专业施工人员完成，安排2名专职翻样员负责翻样，翻样后再由专业技术人员校对，*后由技术、质量、生产、安装等部门的有关人员审核，确保翻样图纸的准确性、完整性。
　　2.1.2材料进场
　　工程所用的钢板、彩钢板、高强螺栓、圆钢、焊条、油漆等，必须按规定要求由合格供应商提供，进场后检查产品合格证书，并按规定现场抽样送检。
　　2.2钢构件制作
　　2.2.1工艺流程
　　材料检验→材料矫直→放样→号料→切割→加工（矫正、成型、制孔）→对接（焊接）→X光检验→校正→组装→焊接→校正→划线→制孔→除锈→试装→装配→质量检验→涂层→编号、发送现场
　　2.2.2材料加工及质量控制
　　（1）放样：存加工面上和大样板上进行精确放样，放样后须经质量人员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸、角度、安装接触面等准确无误。
　　（2）下料切割（含剖口）：包括气割、剪切和剖口，采用下料切割的主要设备有多头数控切割机、小车式火焰切割机、剪板机等。切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正。
　　（3）构件组装：构件组装前都应必须放大样，端头板焊接前应进行端头铣平处理，组装构件均为点焊成型，待检验后才准交付正式焊接。
　　（4）组装件手工焊接：手工焊采用电弧焊及CO2，气体保护焊机焊接，焊接人员均按规定考核持证上岗，焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识，然后由矫正工（火工）进行局部变形矫正。
　　（5）制孔：钢结构构件采用移动式钻床加划线的模板进行钻孔，为了确保钻孔精度和质量，须有放样工划线，划出基准轴线和孔中心，构件钻孔后均需经质量员检验，合格后做上合格标识才准转序。
　　（6）矫正：矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均应矫正，确保构件的尺寸、质量、形状满足设计及规范要求。
　　（7）摩擦面处理：构件的连接摩擦面端头应用铣床铣平，摩擦面应经矫正后，经抛丸处理并加以保护，摩擦面应按规定要求制作进行。
　　（8）构件表面处理：加工后的零件、部件均应按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。
　　（9）油漆：除锈后的构件进行表面清理，然后喷涂底漆，油漆的要求应按设计规定，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制，喷涂的厚度由厚度仪检验控制，每道油漆的厚度应控制在25μm±5。
　　（10）验收：构件成品数量达到一跨试拼装要求时，在技术人员的指导下进行一次试拼装，以检查构件的整体质量及安装情况，确保能现场顺序安装，同时由专职检验人员对构件的检验、试验结果进行检查，待以上检验均合格后在构件上贴上合格证，以供现场安装。